為保證和提高產品品質而進行的一系列經營管理活動。包括品質調查，確定產品品質目標、計畫、組織、協調、控制、資訊回饋等各項工作。
品質管制的作用主要在於：①提高企業和社會經濟效益；②促進企業技術改造和技術進步，提高產品開發能力和生產工藝技術水準；③減少廢品和不良品損失，降低生產成本；④組織品質資訊的傳遞和回饋，增強產品市場競爭能力。
品質管制的發展過程大體經歷瞭檢驗品質管制（QI）、統計質質量控制（SQC）和全面質量管理（TQC）三個階段。
檢驗質量管理階段 20世紀初期，在美國F.W.泰羅（1856～1915）的“科學管理”理論和制度中提出把質量檢驗作為一種專門工序，成為科學管理的一項重要內容。專業檢驗的產生，有利於保證產品質量，促進瞭生產率和經濟效益的提高。但它的主要缺點是實行“事後把關”，不能預防不合格品的產生。1924年，美國 W. A.休哈特（1891～1972）主張運用數理統計原理控制生產過程產品質量，並系統提出控制和預防質量缺陷的概念。但他的理論和方法當時並未被普遍接受。
統計質量控制階段 40年代初，正處在第二次世界大戰期間，美國大批生產民用品企業轉產軍需品，但因事先無法預防缺陷，不能保證軍需物資質量和如期交貨。美國軍政部門組織休哈特、H.E.道奇、H.G.羅米格、G.D.愛德華茲等專傢，於1941～1942年制訂美國戰時質量管理標準，強制軍工企業執行，取得顯著成效；隨後，其他行業也相繼引用，並推廣到歐、亞許多國傢，統計質量控制從此風行一時。它主要根據數理統計原理和方法，控制質量，防止不合格品的產生。但它過分強調統計工具，忽視組織管理工作。
全面質量管理階段 50年代以來，生產力迅速發展，科學技術日新月異，在西方國傢出現瞭許多推動質量管理發展的新因素：①工業產品更新換代日益頻繁，對產品質量提出更高的要求；②產品質量產生、形成過程和影響因素更加復雜，要求運用系統的觀點分析研究質量問題；③管理理論的新發展，引進瞭行為科學，重視人的因素，發動工人搞好質量管理；④市場競爭加劇，迫使企業必須對其產品作出質量保證。60年代初，美國A.V.費根鮑姆提出全面質量管理概念，認為在依靠統計方法控制生產過程外，還需要一系列的組織管理工作。要對設計、制造、生產準備以及產品使用等所有環節都進行質量管理；公司全體人員都要加強質量概念，承擔質量管理的責任。
中國工業企業於1978年開始推行全面質量管理。經過幾年來的實踐，已經取得很大成效。