無色透明液體，沸點156.7℃。主要（總量的95％）用於制取己內醯胺和己二酸，少量作為工業溶劑用於橡膠、塗料、皮革、油墨和農藥等工業中。
40年代，環己酮的工業生產採用以苯酚為原料加氫生成環己醇，再脫氫得環己酮。60年代，隨著石油化工的發展展，環己烷氧化生產環己酮的方法在工業上逐步占主導地位。1967年，荷蘭國傢礦業公司（DSM)開發的苯酚加氫一步制取環己酮的方法實現瞭工業化。此法生產流程短、產品質量好、產率高，但原料苯酚和催化劑價格較高，因此工業上大多仍采用環己烷氧化法。
環己烷氧化法 環己烷氧化時生成環己酮和環己醇的混合物，俗稱酮醇油，即KA油（見環己醇）。KA油不經分離直接進行催化脫氫反應，使其中的環己醇也轉化為環己酮(見圖)。KA油脫氫過程常用的催化劑有氧化鋅，鋅、鈣的氧化物或碳酸鹽的混合物等(見氧化、催化劑)。反應溫度360～420℃，壓力0.1MPa，液體空速1～4h-1。脫氫過程有多種雜質生成，嚴格控制反應溫度和液體空速，可以減少副反應發生。反應器一般采用列管式，管內填裝催化劑，管外用熔鹽（或煙道氣）作載熱體供熱。單程轉化率80％左右，選擇性約98％。產物經冷凝分離，氫氣可直接用於苯加氫制取環己烷，也可作為燃料。含80％左右的粗環己酮，通過脫輕組分塔和成品塔，可得到精環己酮。
苯酚加氫法 工業上以苯酚為原料生產環己酮，早先采用苯酚加氫生成環己醇和環己醇脫氫制取環己酮的兩步法；以後，DBM公司開發瞭在鈀催化劑存在下，一步苯酚液相加氫制取環己酮的工業方法。一步法的化學反應式如下：
加氫反應溫度150～170℃，壓力0.2～0.4MPa；苯酚轉化率95％，產率97％。